Como fazer aquecimento a óleo usado em casa: esquemas e princípios de montagem

Qualquer resíduo que para uma pessoa comum é apenas lixo do qual é preciso se livrar, nas mãos de um artesão pode trazer um benefício material tangível.

Por exemplo, sobras de tubos de diferentes diâmetros, um cilindro de gás velho e outros recortes de metal se transformam em um fogão, e o óleo usado se transforma em combustível. Organizar o aquecimento com óleo usado faça você mesmo não é tão difícil.

Vamos contar a você sobre as principais opções de montagem de sistemas de aquecimento com este tipo de combustível “descartado”. No artigo proposto, descrevemos detalhadamente os métodos de fabricação de aparelhos caseiros testados na prática. Seguindo nossas recomendações, você conseguirá alcançar um resultado ótimo.

Princípio geral de funcionamento

Se queremos obter um aquecimento de qualidade à base de óleo usado, não podemos simplesmente pegar o óleo e incendiá-lo, pois ele vai soltar fumaça e feder. Para não sofrer esses efeitos colaterais desagradáveis e perigosos para a saúde, é necessário aquecer o combustível de modo que ele comece a evaporar.

As substâncias voláteis obtidas com o aquecimento é que vão queimar. Este é o princípio básico de funcionamento do aquecedor a óleo usado.

Uso de tubo perfurado

Para implementar este princípio, o fogão possui duas câmaras conectadas por um tubo com furos. Na câmara inferior, o combustível entra pelo orifício de enchimento e é aquecido ali. As substâncias voláteis formadas sobem pelo tubo, saturando-se com oxigênio do ar através da perfuração.

O diagrama esquemático de um fogão de duas câmaras com tubo perfurado de conexão permite entender como funciona o simples aparelho a óleo usado.

A mistura combustível obtida inflama-se já no tubo, e sua combustão completa ocorre na câmara superior de pós-combustão, separada da chaminé por uma divisória especial. Se a tecnologia do processo for observada adequadamente, praticamente não se formam fuligem e fumaça durante a combustão. E o calor será suficiente para aquecer o ambiente.

Uso de bandeja de plasma

Para alcançar a máxima eficiência do processo, pode-se seguir um caminho mais complexo. Lembramos que nosso objetivo é extrair os componentes voláteis do combustível aquecendo-o. Para isso, na única câmara do aparelho deve-se colocar uma tigela de metal, que não deve apenas ser aquecida, mas incandescida.

Através de um dosador especial, o óleo usado do tanque de combustível entrará na câmara em um filete fino ou gotas. Ao cair na superfície da tigela, o líquido evaporará instantaneamente, e o gás formado queimará.

A eficiência desse modelo é maior, pois o combustível que chega por gotejamento queima melhor, e o problema de reabastecê-lo durante a operação do fogão desaparece por si só.

Se tudo for feito corretamente, a combustão dos gases deve ser acompanhada por uma chama azul-esbranquiçada. Uma chama semelhante pode ser observada na queima de plasma, por isso a tigela incandescente é frequentemente chamada de tigela de plasma. E a própria tecnologia é chamada de alimentação por gotejamento: pois o combustível deve entrar exclusivamente em pequenas doses.

Apesar da diversidade de projetos, o funcionamento de todas as unidades de aquecimento a combustível residual é baseado no princípio descrito acima.

Balanço de vantagens e desvantagens

A princípio, a ideia parece praticamente isenta de desvantagens, mas não é assim. Para tomar uma decisão ponderada sobre o uso desse tipo de aquecimento em sua casa, é preciso ver não apenas os pontos positivos de sua aplicação, mas também os negativos.

Começaremos pelas vantagens do método. Então, se você tem acesso regular a combustível residual, que é essencialmente o óleo usado, você pode usar e ao mesmo tempo descartar esse material de forma eficiente. A aplicação adequada da tecnologia permite obter calor com combustão completa do material, sem emissão de substâncias nocivas na atmosfera.

Outros pontos positivos incluem:

• construção simples da unidade de aquecimento;
• baixos custos com combustível e equipamento;
• possibilidade de usar qualquer óleo disponível em casa: vegetal, orgânico, sintético;
• o material combustível pode ser usado mesmo que as impurezas representem um décimo do seu volume;
• alta eficiência.

As desvantagens do método devem ser levadas muito a sério. Se a tecnologia do processo não for observada, pode ocorrer combustão incompleta do combustível. Seus vapores são perigosos para as pessoas ao redor.

Se as desvantagens do aquecimento a óleo usado fossem maiores que as vantagens, não apareceriam à venda tais produtos de fabricação industrial, que são vendidos como pão quente, apesar dos preços bastante elevados.

Não é à toa que o principal requisito para a instalação do aquecimento a óleo usado é a presença de ventilação no ambiente onde a caldeira será operada.

Listemos outras desvantagens:

• já que para uma boa tiragem é necessária uma chaminé de qualidade, ela deve ser reta e ter extensão de pelo menos cinco metros;
• a chaminé e a câmara de plasma precisam ser limpas regularmente e de forma completa;
• a complexidade da tecnologia de gotejamento reside na dificuldade de ignição: no momento da alimentação do combustível, a câmara já deve estar incandescente;
• a operação da caldeira causa ressecamento do ar e queima de oxigênio;
• a criação e uso independente de estruturas de aquecimento de água pode contribuir para a redução da temperatura na zona de combustão, o que compromete a eficiência do processo como um todo.

Para resolver o último dos problemas mencionados acima, é possível instalar uma camisa d'água onde ela não possa afetar a qualidade da combustão – na chaminé. As desvantagens listadas levaram a que o produto, sem modificações significativas, praticamente não seja utilizado para aquecimento de ambientes residenciais.

Se não houver vontade ou tempo para construir o equipamento com as próprias mãos, é possível aproveitar as inúmeras ofertas de oficinas que produzem e instalam estruturas metálicas de diferentes escalas:

Onde usar e como melhorar?

Devido à extensa lista de desvantagens, os aquecedores a óleo usado raramente são utilizados em residências. Seu uso só é possível em dependências e com a instalação de uma ventilação de insuflação e exaustão confiável. Porém, são amplamente utilizados para aquecer áreas técnicas e industriais.

Os motoristas os utilizam como aquecedores para garagens, e isso apenas com a instalação de uma boa exaustão. Jardineiros os instalam em estufas, pecuaristas – em anexos agrícolas. Em lavagens de carros, oficinas mecânicas, armazéns sem materiais inflamáveis, sempre há espaço para eles.

Se a operação de uma caldeira a óleo usado para aquecer ambientes residenciais gera preocupações, em condições de garagem, oficinas e lava-jatos, este modelo é sempre procurado.

Frequentemente, as construções básicas são submetidas a diversos tipos de modificações. Por exemplo, para esses fins, usam-se camisas d'água ou serpentinas de aquecimento. Esse tipo de equipamento é integrado ao sistema de aquecimento a água. Fornos desse tipo devem operar com automação; caso contrário, seu funcionamento exigirá vigilância constante.

Alguns projetos caseiros bem-sucedidos

Usando o princípio básico da construção, sempre é possível criar um produto que atenda ao máximo suas próprias necessidades. Tentaremos oferecer a você algumas opções dignas não apenas de atenção, mas também de implementação.

Opção #1 – com corpo pronto

Esta construção pode agradar a um artesão doméstico que já domina as habilidades de soldagem. Sua essência está no uso de uma base pronta como corpo do produto – um cilindro de oxigênio ou gás, um tubo ou um barril de paredes espessas.

Para visualizar claramente o processo de transformação dos materiais em um forno a óleo usado, observe atentamente o diagrama abaixo.

O funcionamento do produto utiliza uma tigela de plasma e, portanto, tecnologia de alimentação por gotejamento. Ele é capaz de produzir cerca de 15 kW de calor, que aquecerão até 150 m² de área.

Não tente modernizar este modelo com o objetivo de aumentar seu desempenho através do aumento do fluxo de ar ou alteração das dimensões da câmara de combustão. Isso pode levar a um aumento no volume de fuligem e fumaça, o que não é seguro.

Durante o processo de combustão, o óleo usado aquece fortemente as paredes do corpo da caldeira, fazendo com que os produtos de paredes finas possam simplesmente queimar e se tornar perigosos para incêndio.

Para começar, precisamos construir a base do modelo – o seu corpo. Para isso, precisamos de um tubo com 780 mm de altura, 210 mm de diâmetro e paredes espessas (pelo menos 10 mm). O fundo do corpo é cortado de uma chapa de aço (pelo menos 5 mm). O diâmetro do círculo do fundo é de 219 mm. Resta apenas soldar o fundo a um dos lados do corpo.

Os pés que você deverá soldar ao fundo podem ser feitos de parafusos resistentes. Para monitorar o processo de combustão dentro do tubo e ter a possibilidade de aquecimento inicial da tigela, é necessário fazer uma janela de inspeção no corpo a 70 mm do nível do fundo. Para isso, deve-se cortar no corpo um orifício de tamanho que seja funcional – conveniente para o próprio usuário.

A parte cortada do tubo será usada para fazer a portinhola do orifício. Basta soldar nela um ressalto cuidadoso e colocar um cordão de amianto ao longo do seu perímetro, para que a portinhola feche hermeticamente o orifício. Fixamos a portinhola ao corpo com parafusos.

Para a saída de fumaça, será necessário um tubo de 108 mm de diâmetro com paredes espessas (4 mm). Ele deve ser soldado ao corpo no lado oposto àquele onde foi cortada a janela de inspeção. Do topo, recue 7-10 cm.

Para fazer a tampa, corta-se de chapa metálica (espessura 5 mm) uma peça circular de 228 mm de diâmetro. Na borda da peça, deve-se soldar um ressalto. Para isso, é necessária uma tira metálica de 3 mm de espessura e 40 mm de largura. Na tampa resultante, faz-se lateralmente mais um orifício de inspeção de 18 mm de diâmetro. A sua portinhola atuará como válvula de segurança.

No centro da tampa, cortamos mais um orifício de 89 mm de diâmetro. Nele será inserido o tubo de alimentação de ar, que fazemos a partir de uma peça de 76 cm de comprimento, 89 mm de diâmetro e parede de 3 mm de espessura.

Perfuramos a peça. Para isso, a partir da borda recuamos 5 cm e perfuramos em círculo 9 orifícios de 5 mm de diâmetro. Após 5 cm, é necessário fazer mais duas fileiras de orifícios – 8 por fileira, diâmetro 4,2 mm. Após mais 5 cm, fazemos a quarta fileira de orifícios – 9 unidades, diâmetro 3 mm.

Para realizar o próximo trabalho, precisaremos de uma esmerilhadeira. Na borda do tubo, da qual recuamos 5 cm, cortamos fendas de 3 cm de altura e 1,6 mm de espessura. Ao redor da circunferência, deve haver 9 dessas fendas.

Na extremidade oposta do tubo, a 5-7 mm da borda, cortamos um orifício de 10 mm de diâmetro. Nele será inserido o tubo de alimentação de combustível com 10 mm de diâmetro e paredes de 1 mm de espessura. Como se vê no esquema, ele entra no tubo de ar e termina ao mesmo tempo que ele. O comprimento deste conduto de combustível e o seu ângulo de curvatura dependem da localização do tanque de óleo.

O conjunto do tubo de alimentação de combustível e ar é soldado à tampa. Ao ser instalado no corpo do produto, ele não deve encostar no fundo, mas sim ficar a 12 cm de distância dele.

Começamos a fabricar a tigela de plasma. Para isso, será necessário um tubo de parede espessa (espessura 4 mm) com diâmetro de 133 mm. Cortamos um pedaço de 3 cm dele. De uma chapa de aço de 2 mm de espessura, cortamos uma peça circular de 219 mm de diâmetro. Soldamos a peça ao segmento e obtemos a tigela.

Na verdade, o fogão está praticamente pronto. Só falta montá-lo. Para isso, coloque a tigela dentro do corpo a 7 cm do fundo. Agora ela deve estar bem visível pela janela de observação localizada na parte inferior. A tigela é acesa através dessa janela. Coloque a tampa com os dispositivos de alimentação de ar e óleo no local designado para ela.

O duto de fumaça, que será conectado ao tubo correspondente, é feito de um tubo com espessura de 4 mm e diâmetro de 114 mm. O comprimento do duto deve ser de pelo menos 4 metros. Sua característica pode ser considerada a disposição exclusivamente vertical. Não deve haver nenhuma seção inclinada! A parte externa do duto deve ser isolada.

Este fogão a óleo usado não foi feito de acordo com o esquema que apresentamos acima, mas sua base também é um botijão de gás que já cumpriu sua vida útil.

Quando o tanque de óleo estiver instalado, é possível verificar o funcionamento do aparelho. Para isso, coloque na tigela um papel embebido em combustível e, em seguida, acenda-o. Na fase final da queima do papel, você pode começar a fornecer o óleo usado. O esquema deste dispositivo não foi apresentado em detalhes à toa. Queremos que você obtenha um aparelho de qualidade, que por muito tempo alegrará seu criador com um funcionamento ininterrupto e seguro.

As etapas de construção de uma caldeira a óleo usado são descritas em detalhes no próximo artigo. Recomendamos que você se familiarize com a tecnologia de fabricação deste artesanato, que terá aplicação em propriedades rurais e suburbanas.

Opção #2 – a mais popular

Este modelo é realmente popular entre os proprietários de casas de campo e garagens. Fazer não é difícil. Ele é composto por dois compartimentos (câmaras). No inferior, despeja-se o combustível, que será aquecido para formar gases voláteis. Ao passarem por um tubo perfurado localizado entre os compartimentos, ocorre a saturação dos gases com oxigênio e sua ignição.

Quando a mistura de gases queima no compartimento superior, a temperatura pode chegar a 800 graus. Esse aquecimento requer um fornecimento ativo de ar. Para isso, no compartimento inferior há uma abertura de observação, através da qual também se despeja o combustível. Para regular o fornecimento de ar com ela, é necessária uma aba.

Todas as dimensões deste modelo de fogão a óleo usado mais popular para garagem são mostradas no esquema, mas, se for mais fácil para você fazer câmaras quadradas, use os parâmetros indicados no vídeo que colocamos no final do artigo.

Quando os gases passam da parte inferior para a superior da estrutura, a saturação da mistura com oxigênio ocorre através de pequenos orifícios (diâmetro de 10 mm) no tubo.

Para realizar os trabalhos, é necessário preparar:

• uma esmerilhadeira com discos de corte e desbaste; Diâmetro mínimo do disco – 125 mm.
• um martelo perfurador com broca de pelo menos 13 mm;
• uma máquina de solda (a partir de 200 ampères) e máscara de proteção ou óculos;
• uma marreta;
• martelo, cinzel e alicate;
• cantoneira para as pernas;
• chapa de aço;
• Cabo de extensão;
• rebites.

O compartimento inferior é cortado e soldado a partir de chapa de ferro. Nele, é recortada uma janela de inspeção, por onde entrarão combustível e ar. A comporta para essa abertura é fixada no corpo do compartimento com um rebite.

Durante o processo de montagem e soldagem da peça, é necessário verificar cuidadosamente a qualidade de todas as soldas, porque este modelo aquece muito durante o uso.

Um tubo de gás perfurado de conexão é soldado à câmara inferior, ao qual o compartimento superior com tampa removível é conectado por soldagem. Ele também é cortado em chapa de aço e soldado. Durante a soldagem, as conexões devem ser cuidadosamente verificadas para garantir que não haja folgas.

O forno de duas câmaras pronto parece muito simples, mas a eficiência do seu funcionamento não deixa dúvidas: ele já se mostrou repetidamente.

Para dar maior estabilidade à estrutura, são usados cantoneiras metálicas. A chaminé deve ser conectada ao tubo estritamente na vertical. O funcionamento do fogão a óleo queimado pronto pode ser verificado despejando óleo no compartimento inferior. Lá, ele é aceso usando papel comum para esse fim.

A seguinte galeria de fotos apresentará uma das variantes do fogão a óleo queimado, popular entre motoristas e proprietários de garagens. Para entender as características do projeto, anexamos um desenho com as dimensões do dispositivo caseiro.

Os fogões a óleo queimado aquecem muito melhor do que os aquecedores elétricos. Além disso, seus custos operacionais são praticamente zero.

De acordo com as dimensões do projeto, o artesão que construiu este modelo de fogão encomendou o corte do metal em uma oficina. No tubo, o torneiro fez os furos. Ele só precisava montar as peças, unindo-as com soldas:

Após concluir a montagem das peças das câmaras superior e inferior, iniciamos a união dos módulos do aquecedor em um conjunto único:

O processo de funcionamento de um aquecedor semelhante, mas ligeiramente modificado, pode ser visto no vídeo na parte final deste artigo.

Opção #3 – pequeno, mas eficiente

Para salas grandes, são necessários aquecedores potentes das opções anteriores. Mas também existem unidades minúsculas que também podem fazer muito. Este dispositivo artesanal pesa apenas 10 kg.

Com um consumo de 0,5 L de combustível por hora, ela é capaz de fornecer até 6 kW de calor. Pode-se aumentar a potência, mas não é recomendado por questões de segurança: explodirá. Excelente opção para aquecimento de garagem.

Se você tem um velho botijão de gás, ele pode se tornar o reservatório de combustível para este dispositivo artesanal. O recipiente para o óleo é montado a partir do topo e do fundo do botijão. Recomenda-se preservar a solda circular com o anel de vedação, o que aumentará adicionalmente a resistência do produto.

Na parte esquerda, é ilustrado o fogão com todos os parâmetros que serão úteis durante sua fabricação, enquanto na direita, o produto acabado se torna a parte principal do aquecimento a água.

Se não houver um cilindro de gás, qualquer outro recipiente com altura de 350 mm e diâmetro de 200 a 400 mm servirá. É a partir dele que será soldado o reservatório para a queima do combustível.

Para criar a mistura ar-combustível, utilizamos um tubo com paredes de espessura mínima de 4 mm. O cone pode ser soldado em aço resistente, com espessura de pelo menos 4 mm. O diagrama mostra todas as dimensões da estrutura. Elas podem ser ajustadas para menos ou para mais, mas não mais do que 2 cm.

Deve-se prestar atenção especial às soldas nos pontos de transição para os cones: é exatamente aí que, devido à queima ativa da mistura de gases, pode ocorrer o aquecimento máximo.

A chaminé para este fogão é feita com comprimento não superior a 3,5 metros, para que, ao se criar uma tiragem muito ativa, o combustível não seja puxado para dentro do tubo. Esse arraste pode não apenas aumentar o consumo de combustível, mas também reduzir sua transferência de calor.

Este dispositivo caseiro pode ser utilizado na opção de aquecimento de água. Para isso, como mostra a figura à direita do esquema, um tubo de aço é enrolado ao redor da zona de pós-combustão do combustível, por onde a água passará.

Para evitar uma redução significativa da temperatura dos gases, a serpentina é coberta por uma carcaça de aço que reflete o calor. A água aquecida dessa forma segue para o sistema de aquecimento.

O cilindro de gás também pode ser usado com sucesso na fabricação de um fogão a lenha para garagem. A tecnologia de montagem é descrita em detalhes no artigo que sugerimos.

Observância das normas de segurança

Para a operação segura do aquecimento caseiro a óleo usado, é necessário prestar atenção especial à qualidade do óleo. Ele não deve conter substâncias facilmente inflamáveis – gasolina, acetona e outras.

A qualidade dos resíduos automotivos geralmente deixa a desejar. Ao usá-los, pode-se formar fuligem, que terá que ser removida de tempos em tempos.

Você pode ver o quanto a caldeira, que usa óleo usado como combustível, pode se aquecer: não se deve secar meias perto dela, colocar uma chaleira com água ou espalhar tábuas secas.

Além disso, devem ser observadas as medidas de segurança listadas abaixo.

• O diâmetro da chaminé não deve ser inferior a 10 cm. É preferível usar uma chaminé sanduíche: menos fuligem se deposita em sua superfície.
• Não podem haver substâncias inflamáveis perto da caldeira, incluindo o tanque de combustível. Somente a uma distância segura.
• Evite a entrada de água ou qualquer outro líquido na câmara com óleo quente. As consequências de um vazamento como esse são mostradas no vídeo na parte final deste artigo.
• Durante o funcionamento de uma caldeira a óleo usado, as temperaturas de aquecimento excedem significativamente aquelas alcançadas pela queima de combustível sólido. Por isso, para este projeto, são escolhidos materiais de parede espessa.
• É desejável equipar a sala da caldeira com um sistema de circulação forçada de ar.

Não deixe o equipamento em funcionamento sem supervisão. É um dispositivo eficaz, mas bastante perigoso.

Conclusões e vídeo útil sobre o tema

Os artesãos habilidosos não guardam segredos de suas próprias experiências e estão sempre dispostos a compartilhar suas conquistas, mostrando seus trabalhos caseiros em funcionamento. Preste atenção ao vídeo, que mostra o mesmo fogão da opção #2, mas com algumas modificações.

Veja como ela funciona, qual é o resultado de seu uso em condições de frio externo para aquecer um espaço de garagem bastante amplo.

Chamamos sua atenção mais uma vez para as precauções de segurança que devem ser seguidas ao usar fogões caseiros a óleo usado.

Combustível residual, que pode ser obtido quase de graça ou por muito pouco dinheiro, sempre atrai a atenção dos habilidosos proprietários de oficinas de garagem, estufas ou outros espaços não residenciais que precisam de aquecimento.

Sim, pessoas talentosas podem literalmente transformar resíduos em algo útil para o lar. Mas a habilidade não vem de fora: ela é desenvolvida. Talvez nossa informação ajude não apenas aqueles que já sabem, mas também aqueles que querem aprender a fazer tudo com as próprias mãos.

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